Группа компаний «Элемент» помимо продажи полимерного оборудования, является производителем стрейч-пленки в Самарской области и в этой статье мы расскажем Вам, что нужно знать перед тем как запустить производство стрейч-пленки.
Перед покупкой оборудования, наши клиенты всегда могут приехать к нам на производство, посмотреть наше оборудование в работе и проконсультироваться с ведущими специалистами!
Стрейч-плёнка — это растягивающаяся пластиковая плёнка, служащая для упаковки каких-либо товаров или грузов, в частности на поддонах. В настоящее время все большее применение находит стрейч-пленка в различных сферах жизнедеятельности. Для ее производства используется специальное оборудование, оно достаточно простое в своем понимании, но его стоимость относительно высока.
Из множества характеристик стрейч-пленки, можно выделить основные преимущества её производства:
- Простой процесс изготовления;
- Постоянно растущий спрос на продукцию;
- Низкая стоимость сырья;
- Длительный период хранения.
Первичная стрейч-пленка прочная и прозрачная, а значит, она не содержит токсичных веществ и красителей, что делает изделие полностью безопасным и позволяет хранить пищевые изделия.
Сырье для производства:
Сама по себе пленка — это эластичный упаковочный материал, стойкий к проколам и ударам и продавливанию, а значит главная ее характеристика – прочность. Для производства качественного продукта потребуется не менее качественное сырье.
Сырьем для производства стрейч-пленки служат гранулы ПВД (LDPE), линейный полиэтилен (LLDPE) и жидкий клей (адгезив). Их закупают у промышленных предприятий. Так же гранулы можно производить самому, из вторичного сырья, но для такой манипуляции понадобится гранулятор.
В зависимости от исходного сырья и типа экструдера получаются разные виды стрейч-пленки, подходящие для конкретной области применения продукта.
Разновидности продукции:
Выбирать оборудование для производства стрейч-пленки необходимо исходя из того, какой именно материал и из какого сырья вы будете производить.
Стрейч-пленки можно разделить на две группы:
1. Клинг-пленки. Это растягивающиеся пленки небольшой толщины. Области применения их в основном ограничиваются индивидуальной упаковкой пищевых продуктов. Толщина клинг-пленок составляет от 5 до 11 микрон. Их можно отнести к категории оберточных стрейч-пленок.
2. Полимерные пленки. Используются на промышленных предприятиях и в сельском хозяйстве для упаковки непищевых товаров, групповой упаковки и при транспортировке партий товара. Толщина их составляет от 13 до 30 микрон. Такие стрейч пленки относят к категории упаковочных.
Следует отметить, что станок для производства стрейч-пленки также выбирается в зависимости от типа экструзии:
- выдувной;
- плоскощелевой.
Состав производственной линии.
Если Вы решили организовать производство стрейч-пленки, Вам потребуется несколько станков, которые Вы можете приобретать отдельно, или же использовать автоматизированную линию для производства стейч-пленки, покупка которой обойдется от 20 000 долларов. Она состоит из следующих станков: экструдер, утилизатор кромки, чиллер, компрессор, автоматическая станция намотки рулонов, пневматические валы, отбор кромки. Средняя производительность современных линий: 30 – 150кг пленки в час.
Экструдер — это машина для непрерывной переработки полимерного сырья в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство.
Различают два основных метода экструзии пленки: выдувная экструзия с раздувом рукава и плоскощелевая экструзия. Первый метод позволяет получить пленочный рукав, который может быть сложен или разрезан, а по второму методу получают плоскую пленку.
При плоскощелевой экструзии расплав полимера продавливается через формообразующую головку, после выхода из головки пленочный лист необходимо охладить для предотвращения роста крупных сферолитов. Для этого, в непосредственной близости от головки, устанавливают водяную ванну или охлаждаемый барабан. Быстрое охлаждение препятствует росту сферолитов, что позволяет получать пленки высокой прозрачности. После этого готовый материал поступает на расфасовку, упаковку и складирование.
Основные узлы выдувного экструдера Головка плоскощелевого экструдера
К выбору экструдера стоит подойти ответственно и уделить особое внимание, ведь это самый важный элемент для производства стрейч-пленки!
Давайте теперь рассмотрим главные этапы производства стрейч-пленки на примере плоскощелевого экструдера. Для всех полимеров алгоритм примерно одинаков, и выглядит он следующим образом:
В бункер экструдера загружается сырье. Чаще всего это гранулированный полимер, хотя в некоторых случаях это может быть измельченное вторичное сырье.
С помощью шнековой конструкции гранулы перемещаются в зону нагрева, где размещены электрические нагревательные элементы. Важное техническое требование к ним – возможность точной регулировки температуры, так как для разных полимеров нужно соблюдать разный температурный режим. Шнек одновременно размешивает сырье до состояния однородной массы.
Подготовленный расплав подается на головку экструдера, где ему придается необходимая форма. Так как самый распространенный вид изделий, получаемых таким способом – это пленка, на ее примере и рассмотрим данный этап. Для получения пленки используется плоскощелевая голова, через которую выдавливается пленка из полимерного материала с микронной толщиной.
Далее продукция поступает на элеватор (барабан), — приспособление, на котором продукция остывает и принимает окончательную форму и уходит на растяжной каскад.
Получаемая продукция обрабатывается разными способами: от намотки в бобины до нарезки и прочих манипуляций.
Что такое шнек экструдера?
Типичный экструдер содержит главный рабочий орган — архимедов винт (шнек), который вращается внутри нагретого цилиндра. Полимерные гранулы поступают через загрузочную воронку, установленную на одном конце цилиндра, и перемещаются с помощью шнека вперед, вдоль цилиндра к головке. При движении вперед гранулы расплавляются за счет контакта с горячими стенками цилиндра и за счет тепла, выделяющегося от трения. Разогрев за счет трения (экзотермическое тепло) весьма ощутим в современных высокоскоростных машинах и может обеспечить все тепло, требуемое для устойчивого течения, наружный обогрев нужен только для предотвращения остановки машины при пуске, когда материал холодный. Шнек затем продавливает расплавленный полимер через фильеру, которая определяет конечную форму.
Обычно конструкция шнека выбирается в соответствии с видом перерабатываемого полимера. Шнеки характеризуются отношением их длины к диаметру L / D и степенью сжатия. Степень сжатия — это отношение объема витка шнека у загрузочного отверстия к объему витка со стороны головки. Как правило, в одношнековых экструдерах применяют шнеки с отношением L/D от 15: 1 до 30: 1 и степенью сжатия от 2:1 до 4:1.
Какие дополнительные опции можно приобрести для экструзионной линии?
- Автозагрузчик сырья
Зачастую идет в комплекте, вакуумные загрузчики предназначены для автоматической подачи сырья в бункер экструдера. Полимерные материалы подаются беспрерывно, что позволяет осуществлять загрузку вовремя и с минимальными потерями исходного сырья. Подача сырья происходит дозировано, обеспечивая безостановочную работу оборудования. Подача сырья с помощью загрузчика повышает производительность производства.
- Автоматический гидравлический фильтр.
Если не приобретать автоматическую систему замены фильтров, то придется иногда производить замену в ручную, при этом останавливать экструдер. Структура шиберного фильтра с гидравлическим приводом представлена корпусом, под которым вмонтирована плита с местом для монтажа сеток. Фильтрующие комплекты закрепляются на специальных решетчатых поверхностях. В гидравлический фильтр подается расплавленная полимерная масса, и, минуя фильтрующие сетки, она попадает в формующей отдел. Основной рабочий элемент системы фильтрации – это шибер, который в доступном ему пространстве совершает перемещение как по вертикали, так и по горизонтали. За счет этого в систему с фильтрующими сетками выполняется поочередный ввод. Замена фильтра должна быть выполнена при росте показателя давления расплавленного сырья перед сеткой. Перемещение шиберного элемента выполнятся под управлением гидравлического привода очень быстро, поэтому замена изношенных комплектующих элементов может быть произведена специалистом без остановки работы всей системы.
- Устройство переработки кромки
Производство полимерных изделий, как и любое другое, не обходится без образования отходов. Было бы нерационально вывозить на свалку то, что можно заново запустить в производство после минимального цикла переработки. С помощью пневмотранспорта сырье попадает в дробилку, где производится измельчение кромки до размеров 3 – 5 мм; Измельченные отходы поступают в циклон для удаления пыли; Затем оставшееся сырье с помощью шнека отправляется в загрузочное устройство экструдера.
- Водяное охлаждение (чиллер)
Чиллеры необходимы для охлаждения экструдера, ведь качество готовых полимеров зависит не только от общей мощности экструдера и составляющих сырья, но и от скрупулёзного соблюдения всех технологии изготовления, например таких, как поддержка благоприятной температуры экструзионной линии.
- Насос для клеящей добавки
Позволяет ровно распределять жидкий клей по пленке, делая её качество значительно лучше.
- Перемотчик
Перемотчик нужен для перемотки из больших по диаметру рулонов, намотанных на экструдере (Джамбо-рулон), на готовые к продаже рулоны. Большинство перемотчиков идет в комплектации с весоизмерительным устройством.
Теперь Вы знаете какие разновидности пленок существуют, что такое пленочный экструдер и по какому принципу он работает, умеете отличать рукавной метод экструзии от плоскощелевого, а так же понимаете, какие дополнительные опции пригодятся при производстве стрейч-пленки. А уже в следующей статье мы познакомим Вас с линией грануляции, а так же расскажем, какие типы грануляторов существуют и как они пригодятся на Вашем производстве.
Обратившись в Группу Компаний «Элемент», Вы гарантированно получите высококачественные консультации по экструдерам, грануляторам, перемотчикам, бобинорезкам и другим типам полимерного оборудования. Заказать оборудование, уточнить стоимость и другую необходимую информацию можно позвонив по телефону +7 (499) 229-19-69, или оставив заявку на нашем сайте.
Ознакомится с ассортиментом нашего оборудования и его техническими характеристиками Вы можете в каталоге.